Ingeniero industrial japonés que se
distinguió por ser uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema
de Producción de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero
Control de Calidad, que resalta mucho la aplicación de los Poka Yoke, un
sistema de inspección en la fuente.
Nació en Saga, Japón, el 8 de enero de
1909. Estudió en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros, en Saga, donde
descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como
"Organización Científica del Trabajo".
Durante la década de los 40 Shingo
estudió y aplicó el Control Estadístico de la Calidad. En 1961, luego de una
visita en Yamada Electric, Shingo comenzó a introducir instrumentos mecánicos
sencillos en los procesos de ensamblaje, con el objetivo de prevenir que las
partes sean ensambladas erróneamente, entre otras que daban señales de alerta
cuando un operario olvidaba una de las partes.
En 1977, luego de una visita a la
planta de la división de máquinas de lavar de Matsushita en Shizuoco, se
consiguió un mes entero sin defectos en una línea de ensamblaje con 23
operarios. Así, Shingo llegó a la conclusión de que el Control Estadístico de la
Calidad no era necesario para conseguir cero defectos, sino que bastaba la
aplicación de Poka Yoke e inspección en la fuente, siendo esto la base del Cero
Control de Calidad.
Dicho autor quizá sea más conocido por
sus contribuciones al área de la optimización de la producción que a la calidad
total; sin embargo, el argumento cardinal de su filosofía es que una de las
principales barreras para optimizar la producción es la existencia de problemas
de calidad. Su método SMED (cambio rápido de instrumental) funcionará de manera
óptima si se cuenta con un proceso de cero defectos, para lo cual Shingo
propone la creación del sistema poka yoke (a prueba de errores).
Entre las aportaciones de Shingo podemos encontrar:
- El Justo a Tiempo
- El sistema de Jalar vs. Empujar
- El Poka Yoke
- El Sistema de Control Visual
“El sistema de producción de Toyota y el justo
a tiempo”
Este sistema tiene una filosofía de “cero inventarios en proceso”. Este
no solo es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten
llegar a un determinado nivel de producción que nos permita cumplir el “justo a
tiempo”.
Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de “cero
inventarios”:
• Los defectos de la producción se reducen al 0 % porque al momento en
que se presenta uno, la producción se detiene, hasta eliminar sus causas.
• Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen también los
desperdicios y otros materiales consumibles quedan también en ceros.
• El espacio de las fábricas también se ve beneficiado, ya que no tiene
necesidad de almacenar productos defectuosos ni materiales desviados.
• Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya
que se obliga a trabajar sin errores.
El sistema de “JALAR” versus
“EMPUJAR”
Este concepto, nos dice que se va a producir una pieza únicamente si la
línea siguiente lo necesita, para eso tenemos unas tarjetas que nos indican
cuando se necesita y cuanto.
El sistema de justo a tiempo, es muy difícil y constituye un reto que
solo puede ser aplicable en las empresas que han resuelto todos sus problemas y
pueden dominar los imprevistos que se les presenten.
POKA – YOKE
Este también conocido como a prueba de errores, o como “cero
defectos”.
Consiste en que al momento de que se detecta algún defecto en el
proceso, este se detiene y se investigan todas las causas y las posibles causas
futuras, no se utilizan las estadísticas ya que es 100% inspección, donde pieza
por pieza se verifica que no tenga ningún defecto.
Hay dos características muy importantes para el proceso Toyota, que son
el orden y la limpieza, porque es más difícil trabajas bien, cuando el lugar de
trabajo esta desordenado y sucio, así que debemos de ver que es necesario y que
no, poner un lugar para cada cosa, y siempre mantener ordenado, y hacer de esto
un hábito para que siempre este limpio y ordenado.
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